射頻同軸連接器可以根據(jù)高端客戶的需求制度嗎

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 射頻同軸連接器根據(jù)高端客戶的需求，實施產品設計跟進  產品向上發(fā)展的趨勢永遠存在，這個需求是絕對剛性的，很多軍工單位、整機廠所在研制新的武器系統(tǒng)時，對于元器件的需求是急迫的。不過因為元器件廠商自身生存的壓力巨大軍用元器件研制的過程并非短時間即可形成量產，當缺少國家支持或國家支持失當時，連接器企業(yè)的參與熱情就不會很高。    如果一個企業(yè)本身具備相當實力、并且具有真正的前瞻性，就應該抓緊時機，下功夫切入這一塊，要認識到產品的推廣和量產化本身需要這樣一個過程，我們現(xiàn)在在產的品種都經歷過這個過程。一旦我們失去創(chuàng)新能力，就不能奢談領先的問題，國內高端客戶的此類需求就不得不向國外企業(yè)尋求支持，那么新品種新技術就一直掌握在國外企業(yè)手中，我們只能永遠望其項背，步其后塵，甚至望塵莫及。    據(jù)我們所知，行業(yè)內的各大企業(yè)已經具有相當成熟的產品檢測條件，企業(yè)已經裝備絕大部分檢測設備，即使有不完備的地方，但是在行業(yè)內是有大量資源可以互補的，或者我們的高端客戶會具備一些特殊的檢測手段。    借助這些條件，有實力的企業(yè)可以密切跟蹤客戶的需求，當客戶整機部分尚在研制階段，元器件廠商就可以積極參與，幫助客戶選擇產品，更可以真正的獨創(chuàng)某些實際運用類型。形成真正的知識產權自主，并進而建立相應標準和某種程度產品保護。長期堅持，能使中國的企業(yè)在產品基礎上振興起來、發(fā)展起來    2.小型化、精密化、模組化、表面貼裝的運用  對于產品的新動態(tài)，縱觀歷史，無非遵循小型化、精密化模組化、表面貼裝的運用形態(tài)；新材料、新工藝的制作要求；電氣性能擴展，包括頻率擴展、高可靠性等等性能要求。這些要求數(shù)十年來貫穿整個產品的發(fā)展歷史。    信息產業(yè)的飛速發(fā)展確實為基礎電子元件帶來機遇，作為基礎元件重要組成部分的RFC市場受整機的拉動，同樣在快速增長。同時無論是從原材料消耗的角度還是人類對于常規(guī)產品日益精巧的追求，小型化一直是各種產品的目標。   特別是對于RFC這樣的電磁信號傳輸產品，其本身就具有小型化的理論依據(jù)，因為RFC產品的理論截止頻率上限和其幾何尺寸成反比，這些基本原理在此不加贅述。  電鍍、模具、機加、注塑、沖壓等是連接器產品 基本的制造技術，隨著國內制造業(yè)專業(yè)化技術水平的不斷提升和由于連接器自身發(fā)展的需要，越來越多的新技術、新工藝和新材料被用在了連接器產品的生產過程中，如代金和局部鍍金等節(jié)金工藝，金屬零件的精密壓鑄、冷擠和熱鍛等模具化生產工藝代替某些單件操作的機加工工藝。    過去很長一個時期，囿于加工設備的局限性，比較高精度的小型化很難實現(xiàn)，小批量的專門制作尚能應付，大規(guī)模生產無法實現(xiàn)。  同樣的道理，精密化、模組化、表面貼裝的實施，也有賴于制造設備以至于應用設備的精密化，90年代以前的條件是不充分的。一般性加工設備中，數(shù)十萬美金一臺的數(shù)控機床國內已經擁有，其加工精度都是10-3mm級，一次成型性，微小孔徑、異形、前后端在同一臺機床加工、同時加工已經不是難題。內導體在加工孔、槽的同時實施彎曲、沖除孔內外毛刺、殘屑、收口均可在一臺MS7型車床上實現(xiàn)，而MS7型也只需要幾十萬人民幣。    沖壓成形的方式很早已經被引入RFC的制造，目前設備精度能夠形成高速、多工位、小尺寸的特性，某些10-1mm量級的接觸件均能以沖壓方式加工成形。    沖壓的方式，不僅提高了加工速度，而且對于原材料消耗極小，對于近日驚人高企的原料價格，不失為一種解決之道。   很多連接器的彈性接觸件就是利用沖壓方式加工成形的，諸如SMB和MCX就經常使用沖壓成形的鈹青銅接觸件，不僅僅零件一致性很高，而且其耗材幾乎就是零件本身。同時，數(shù)以萬件的零部件只需要一臺沖床在短時間內即可完成，如果用單件加工的車削方式加工，就需要數(shù)倍數(shù)量的設備以數(shù)倍的時間才能完成。    鋅鋁合金壓鑄也是一種在行業(yè)里流行了幾十年的加工方式，只是國內很長一段時間無法實施精密壓鑄、電鍍問題也久拖未決，因而90年代之前這種方法國內較少運用，目前已經沒有這方面的瓶頸。以鋅鋁合金模具方式，可以方便地制造異形、彎曲、多腳位、多側孔、多定位塊的連接器外殼。如果某些加工面需要比較高的光潔度，可以利用高光潔度的模具來實現(xiàn)；更常規(guī)的加工方式，就是成形后，再進行精加工。   注塑方式也并非新的工藝，但是隨著化工行業(yè)的發(fā)展，各種新材料的涌現(xiàn)，以及塑料模具本身的工藝提高，塑料越來越多的運用到連接器制造中。不僅僅有利用普通工程塑料來替代成本比較高的聚四氟乙烯做絕緣體，由于塑料電鍍工藝的突破，數(shù)以百萬計的連接器主體和連接機構采用了注塑形式加工。    上述鋅合金壓鑄以及塑料注塑的大量運用，對于RFC的模組化、小型模組化、高密度模組化以及高低頻混裝帶來了很大的便利，現(xiàn)在不少設備的端口大量使用能量端口、電磁端口、信號端口組合在一個模塊中，不僅有利于設備的小型化、便攜性，而且大量節(jié)省原材料，更為有利的是布線也可實現(xiàn)以線束代替單根導線和電纜，現(xiàn)場施工難度降低，出錯概率降低，維修便捷。    沖壓、壓鑄和注塑形式，也有利于表面貼裝的實現(xiàn)。多年前，車削方式加工產品，表面貼裝類型的，其貼裝面乃加工和裝配的難度所在。上述三種方式的成熟，貼裝面的異形腳、非均布腳，內導體的異形化得以輕松解決，與各種基板的組合配接將更為方便。塑料件結合局部電鍍的方式，在多層基板上也能加以運用（不過這一運用目前還很不成熟，主要受制于使用方的設備精度）。    在組裝方面，自動、半自動結合人工的設備大量使用，連續(xù)帶料形式的送料方式也使得小型連接器裝配更方便。這些設備中大量運用了氣缸、電磁閥、蝸桿、曲桿等基本機械方式提供運動和動力。能保證裝配的準確度、精度和力度，提高產品的一致性 新型材料的運用     早期的連接器，完全使用銅材制作，包括鈹青銅、黃銅、紫銅等，后來又引入了不銹鋼（但是不銹鋼有時又會被排斥在需要高抗磁的場合），再后來為了降低成本， 早在BNC的制造上引入鋅合金和塑料的主體外殼。    同樣的要求和可能性繼續(xù)展現(xiàn)在整個連接器的發(fā)展歷史中。在沒有抗磁要求的場合，鋁質、鐵質零部件也在大行其道。   但是更多的比較壯觀的行為是新型材料的介入，近年來，一種新型鎳銅（也稱作白銅，但有別于三元合金電鍍的俗稱）被用來制作連接器的內導體，其彈性特點介于磷青銅和鈹青銅之間，但是不需要時效熱處理，加工特性也介于兩者之間，歐洲已經在相當多的應用。而鎳銅的耐磨性、無氧特征優(yōu)于上述兩種常用材料，在連接加載高壓信號時，需要某種燒結工藝，蒙乃爾鎳銅更具優(yōu)勢。涂鍍方面，新工藝和新材料也在不斷推出， 值得推介的是如何在降低電鍍成本的同時保證有利于表面電流（電磁信號的一個顯著特征）的通過――化學方式。某些高端連接器，需要電鍍厚金，如果采用電鍍薄金覆蓋化學鎳的表面處理方式，鍍金費用可以降低2/3，但是依舊可以確保電鍍厚金的電氣傳輸要求。索尼愛立信的手機上使用的RFC開關，金屬外殼全部采用了這樣的方式�，F(xiàn)在深圳地區(qū)很多企業(yè)經采用了這項改革。    在新材料應用方面，要做很多踏踏實實的工作，不能為了新材料而新材料，曾經有專家鼓吹納米材料和技術，其實在目前階段是沒有辦法立即實施的，國外企業(yè)在積極研究，但是這個研究結合了各路專家，包括了材料學、納米技術、納米制造、連接器各個方面。這絕不是業(yè)內專家表示一下就可能出現(xiàn)美好前景的。所以妄加批評“納米材料的應用等等都為連接器的快速發(fā)展提供了強有力的支撐。但不足之處是……沒有形成企業(yè)自己的專業(yè)的核心技術。”是比較武斷和片面的。而且就全球范圍而言，納米（嚴格地講是準納米技術制造的連接器目前僅僅只有微矩形，能夠形成產品的只有兩家企業(yè)）運用還剛剛起步。  當然國內企業(yè)以及技術人員和新技術、新材料的結合確實更慢更不自覺，也確實非常不全面、非常膚淺。

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